የአኒሎክስ ሮለር ሴሎች መዘጋት በእውነቱ የአኒሎክስ ሮለር አጠቃቀምን በተመለከተ በጣም የማይቀር ርዕስ ነው፣ መገለጫዎቹ በሁለት ጉዳዮች ይከፈላሉ፡ የአኒሎክስ ሮለር ወለል መዘጋት (ምስል.1) እና የአኒሎክስ ሮለር ሴሎች መዘጋት (ምስል. 2)።
ምስል .1
ምስል .2
የተለመደው የፍሌክስኮ ቀለም ስርዓት የቀለም ክፍል (የተዘጋ የቀለም ምግብ ስርዓት)፣ የአኒሎክስ ሮለር፣ የፕላት ሲሊንደር እና የንጣፍ ንጣፍ ያካትታል። ከፍተኛ ጥራት ያላቸውን ህትመቶች ለማግኘት በቀለም ክፍል፣ በአኒሎክስ ሮለር ሴሎች፣ በህትመት ሰሌዳ ነጥቦች ወለል እና በንጣፍ ወለል መካከል የተረጋጋ የቀለም ሽግግር ሂደት መመስረት አስፈላጊ ነው። በዚህ የቀለም ሽግግር መንገድ፣ ከአኒሎክስ ሮል ወደ ሳህን ወለል የቀለም ዝውውር መጠን በግምት 40% ነው፣ ከፕላት ወደ ንጣፍ የቀለም ዝውውር በግምት 50% ነው። እንዲህ ዓይነቱ የቀለም መንገድ ሽግግር ቀላል አካላዊ ሽግግር ሳይሆን የቀለም ማስተላለፍ፣ የቀለም ማድረቅ እና የቀለም እንደገና መፍታትን ጨምሮ ውስብስብ ሂደት መሆኑን ማየት ይቻላል፤ የፍሌክስኮ ማተሚያ ማሽን የህትመት ፍጥነት በፍጥነት እና በፍጥነት እየጨመረ ሲሄድ፣ ይህ ውስብስብ ሂደት የበለጠ ውስብስብ ከመሆኑ በተጨማሪ በቀለም መንገድ ማስተላለፊያ ላይ የሚለዋወጡት ድግግሞሽም ፈጣን እና ፈጣን ይሆናል፤ ለቀዳዳዎቹ አካላዊ ባህሪያት የሚያስፈልጉት መስፈርቶችም ከፍ እና ከፍ እያሉ ነው።
የመስቀል-ሊንክ ዘዴ ያላቸው ፖሊመሮች እንደ ፖሊዩረቴን፣ አክሬሊክስ ሙጫ፣ ወዘተ ባሉ ቀለሞች ውስጥ በስፋት ጥቅም ላይ ይውላሉ፣ ይህም የቀለም ንብርብር ማጣበቂያ፣ የመቧጨር መቋቋም፣ የውሃ መቋቋም እና የኬሚካል መቋቋምን ለማሻሻል ነው። በአኒሎክስ ሮለር ሴሎች ውስጥ ያለው የቀለም ዝውውር መጠን 40% ብቻ ስለሆነ፣ ይህ ማለት በሴሎች ውስጥ ያለው አብዛኛው ቀለም በጠቅላላው የህትመት ሂደት ውስጥ በሴሎቹ ግርጌ ላይ ይቆያል ማለት ነው። የቀለም አንድ ክፍል ቢተካም እንኳ ቀለሙ በሴሎች ውስጥ እንዲጠናቀቅ ማድረግ ቀላል ነው። የሬዚን መስቀለኛ ማያያዣ የሚከናወነው በንጥረቱ ወለል ላይ ሲሆን ይህም የአኒሎክስ ጥቅል ሴሎች እንዲዘጉ ያደርጋል።
የአኒሎክስ ሮለር ወለል እንደተዘጋ ለመረዳት ቀላል ነው። በአጠቃላይ የአኒሎክስ ሮለር በአግባቡ ጥቅም ላይ አይውልም፣ ስለዚህ ቀለሙ እንዲደርቅ እና በአኒሎክስ ሮለር ወለል ላይ እንዲገናኝ በማድረግ መዘጋትን ያስከትላል።
ለአኒሎክስ ሮል አምራቾች፣ የሴራሚክ ሽፋን ቴክኖሎጂ ምርምር እና ልማት፣ የሌዘር አፕሊኬሽን ቴክኖሎጂ መሻሻል እና የአኒሎክስ ሮል ከተቀረጸ በኋላ የሴራሚክ ወለል ህክምና ቴክኖሎጂ ማሻሻል የአኒሎክስ ሮል ሴሎችን መዘጋት ሊቀንስ ይችላል። በአሁኑ ጊዜ በብዛት ጥቅም ላይ የሚውሉት ዘዴዎች የሜሽ ግድግዳውን ስፋት መቀነስ፣ የሜሽ ውስጠኛ ግድግዳ ለስላሳነት ማሻሻል እና የሴራሚክ ሽፋንን ውሱንነት ማሻሻል ናቸው።
ለህትመት ድርጅቶች የቀለም የማድረቅ ፍጥነት፣ የመሟሟት አቅም እና ከጭመቂያው ነጥብ እስከ ማተሚያ ቦታ ያለው ርቀት የአኒሎክስ ሮለር ሴሎችን መዘጋት ለመቀነስ ማስተካከል ይቻላል።
ዝገት
ዝገት የሚያመለክተው በአኒሎክስ ሮለር ወለል ላይ የነጥብ መሰል ...
ምስል 3
ምስል 4
ምስል 5 በማይክሮስኮፕ ስር ዝገት
የዝገት መፈጠር ምክንያቶች የሚከተሉት ናቸው፡
① የሽፋኑ ቀዳዳዎች ትልቅ ሲሆኑ ፈሳሹ በቀዳዳዎቹ በኩል ወደ ቤዝ ሮለር ሊደርስ ይችላል፣ ይህም የቤዝ ሮለር ዝገት ያስከትላል።
② እንደ ጠንካራ አሲዶች እና ጠንካራ አልካላይስ ያሉ የጽዳት ወኪሎችን ለረጅም ጊዜ መጠቀም፣ ከተጠቀሙ በኋላ ሻወር ሳይወስዱ እና አየር ሳይደርቁ።
③ የጽዳት ዘዴው የተሳሳተ ነው፣ በተለይም ለረጅም ጊዜ በመሳሪያዎች ጽዳት ውስጥ።
④ የማከማቻ ዘዴው የተሳሳተ ነው፣ እና ለረጅም ጊዜ እርጥበት ባለው አካባቢ ውስጥ ይቀመጣል።
⑤ የቀለም ወይም ተጨማሪዎች የፒኤች እሴት በጣም ከፍተኛ ነው፣ በተለይም በውሃ ላይ የተመሠረተ ቀለም።
⑥ የአኒሎክስ ሮለር በመጫን እና በመፈታተን ሂደት ወቅት ተጽዕኖ ስለሚያሳድር የሴራሚክ ንብርብር ክፍተት ይለወጣል።
የመጀመሪያው ቀዶ ጥገና ብዙውን ጊዜ ችላ ይባላል ምክንያቱም ዝገት ከጀመረበት ጊዜ አንስቶ በመጨረሻ በአኒሎክስ ሮል ላይ በሚደርሰው ጉዳት መካከል ባለው ረጅም ጊዜ ምክንያት። ስለዚህ፣ የሴራሚክ አኒሎክስ ሮለር የከረጢት ክስተት ካገኙ በኋላ፣ የሴራሚክ አኒሎክስ ሮለር አቅራቢውን በወቅቱ ማነጋገር አለብዎት፣ ይህም የቅስት መንስኤን ለመመርመር ነው።
የክብ ጭረቶች
የአኒሎክስ ሮልስ ጭረቶች የአኒሎክስ ሮልስን ህይወት የሚነኩ በጣም የተለመዱ ችግሮች ናቸው።(ምስል 6)ይህ የሆነበት ምክንያት በአኒሎክስ ሮለር እና በዶክተር ምላጭ መካከል ያሉት ቅንጣቶች በግፊት ተጽዕኖ ስር የአኒሎክስ ሮለርን ወለል ሴራሚክስ ስለሚሰብሩ እና ሁሉንም የሜሽ ግድግዳዎች በህትመት በሩጫ አቅጣጫ በመክፈት ጎድጎድ ስለሚፈጥሩ ነው። በህትመት ላይ ያለው አፈፃፀም የጨለማ መስመሮች ገጽታ ነው።
ምስል 6 አኒሎክስ ሮል ከጭረት ጋር
የጭረቶች ዋና ችግር በዶክተር ምላጭ እና በአኒሎክስ ሮለር መካከል ያለው የግፊት ለውጥ ሲሆን የመጀመሪያው የፊት ለፊት ግፊት የአካባቢው የፊት ለፊት ግፊት ይሆናል፤ እና ከፍተኛ የህትመት ፍጥነት ግፊቱ በከፍተኛ ሁኔታ እንዲጨምር ያደርጋል፣ እና አጥፊ ኃይሉ አስደናቂ ነው። (ምስል 7)
ምስል 7 ከባድ ጭረቶች
አጠቃላይ ጭረቶች
ጥቃቅን ጭረቶች
በአጠቃላይ፣ እንደ ማተሚያ ፍጥነት፣ ህትመትን የሚነኩ ጭረቶች ከ3 እስከ 10 ደቂቃዎች ውስጥ ይፈጠራሉ። ይህንን ግፊት የሚቀይሩ ብዙ ምክንያቶች አሉ፣ በዋናነት ከብዙ ገጽታዎች የተነሣ፡ የአኒሎክስ ሮለር ራሱ፣ የዶክተር ምላጭ ስርዓት ጽዳት እና ጥገና፣ የዶክተር ምላጭ ጥራት እና ጭነት እና አጠቃቀም፣ እና የመሳሪያዎቹ የዲዛይን ጉድለቶች።
1. የአኒሎክስ ሮለር ራሱ
(1) የሴራሚክ አኒሎክስ ሮለር ወለል አያያዝ ከተቀረጸ በኋላ በቂ አይደለም፣ እና ወለሉ ሻካራ እና የመቧጨሪያውን እና የመቧጨሪያውን ምላጭ ለመቧጨር ቀላል ነው።
ከአኒሎክስ ሮለር ጋር ያለው የመገናኛ ወለል ተለውጧል፣ ግፊቱን ጨምሯል፣ ግፊቱን ያባዛዋል እና በከፍተኛ ፍጥነት በሚሰራበት ሁኔታ መረቡን ይሰብራል።
የተቀረጸው ሮለር ወለል ጭረቶችን ይፈጥራል።
(2) በማጥራት እና በጥሩ መፍጨት ሂደት ወቅት ጥልቅ የማጥራት መስመር ይፈጠራል። ይህ ሁኔታ በአጠቃላይ የአኒሎክስ ጥቅል ሲደርስ የሚከሰት ሲሆን ቀለል ያለ የማጥራት መስመር ህትመቱን አይጎዳውም። በዚህ ሁኔታ የህትመት ማረጋገጫው በማሽኑ ላይ መከናወን አለበት።
2. የዶክተር ምላጭ ስርዓት ጽዳት እና ጥገና
(1) የክፍሉ ዶክተር ምላጭ ደረጃ ቢስተካከልም፣ ደካማ ደረጃ ያለው የክፍሉ ዶክተር ምላጭ ያልተመጣጠነ ግፊት ያስከትላል። (ምስል 8)
ምስል 8
(2) የዶክተር ምላጭ ክፍል ቀጥ ብሎ ቢቆይም፣ ቀጥ ያለ ያልሆነው የቀለም ክፍል የምላጩን የመገናኛ ገጽ ይጨምራል። በቁም ነገር፣ በቀጥታ በአኒሎክስ ሮለር ላይ ጉዳት ያስከትላል። ምስል 9
ምስል 9
(3) የክፍል ዶክተር ምላጭ ስርዓት ማጽዳት በጣም አስፈላጊ ነው፣ ቆሻሻዎች ወደ ቀለም ስርዓቱ እንዳይገቡ ይከላከላል፣ በዶክተሩ ምላጭ እና በአኒሎክስ ሮለር መካከል ተጣብቀዋል። ይህም የግፊት ለውጥ ያስከትላል። ደረቅ ቀለምም በጣም አደገኛ ነው።
3. የዶክተሩን ምላጭ መትከል እና መጠቀም
(1) ምላጩ እንዳይጎዳ፣ ምላጩ ያለ ማዕበል ቀጥ ያለ እና ከቢላ መያዣው ጋር ፍጹም በሆነ መልኩ የተጣመረ መሆኑን ለማረጋገጥ የቻምበር ዶክተር ምላጭ በትክክል ይጫኑ፣ ለምሳሌ
በስእል 10 ላይ እንደሚታየው፣ የአኒሎክስ ሮለር ወለል ላይ ያለውን ግፊት እንኳን ማቆየትዎን ያረጋግጡ።
ምስል 10
(2) ከፍተኛ ጥራት ያላቸውን ፍርፋሪዎች ይጠቀሙ። ከፍተኛ ጥራት ያለው ፍርፋሪ ብረት በምስል 11 (ሀ) ላይ እንደሚታየው ጥብቅ የሆነ ሞለኪውላዊ መዋቅር አለው፣ ከደረቀ በኋላ። ቅንጣቶቹ ትንሽ እና ተመሳሳይ ናቸው፤ ዝቅተኛ ጥራት ያለው ፍርፋሪ ብረት ሞለኪውላዊ መዋቅር በቂ ጥብቅ አይደለም፣ እና ቅንጣቶቹ ከተደረቀ በኋላ ትልቅ ናቸው፣ በምስል 11 (ለ) ላይ እንደሚታየው።
ምስል 11
(3) የቢላውን ቢላዋ በጊዜው ይተኩ። በምትኩበት ጊዜ የቢላውን ጠርዝ እንዳይጋጭ ለመከላከል ትኩረት ይስጡ። የአኒሎክስ ሮለርን የተለየ የመስመር ቁጥር ሲቀይሩ የቢላውን ቢላ መተካት አለብዎት። የአኒሎክስ ሮለር የአለባበስ ደረጃ በተለያዩ የመስመር ቁጥሮች ወጥነት የለውም፣ በምስል 12 ላይ እንደሚታየው፣ የግራው ስዕል ዝቅተኛ መስመር ቁጥር ስክሪን ነው፣ የቢላውን ቢላዋ በቢላዋ ላይ መፍጨት የተጎዳው የጫፍ ፊት ሁኔታ፣ በቀኝ በኩል ያለው ሥዕል የከፍተኛ መስመር ብዛት አኒሎክስ ሮለር ከቢላዋ ቢላዋ ጋር የተበላሸውን የጫፍ ፊት ሁኔታ ያሳያል። በዶክተር ምላጭ እና በአኒሎክስ ሮለር መካከል ያለው የግንኙነት ወለል ያልተጣጣሙ የአለባበስ ደረጃዎችን ይለውጣል፣ ይህም የግፊት ለውጦችን እና ጭረቶችን ያስከትላል።
ምስል 12
(4) የመጭመቂያው ግፊት ቀላል መሆን አለበት፣ እና የመጭመቂያው ከመጠን በላይ ግፊት የመጭመቂያውን እና የአኒሎክስ ሮለርን የመገናኛ ቦታ እና አንግል ይለውጣል፣ በስእል 13 ላይ እንደሚታየው። ቆሻሻዎችን ለማስገባት ቀላል ነው፣ እና የተከተቱት ቆሻሻዎች ግፊቱን ከቀየሩ በኋላ ጭረቶችን ያስከትላሉ። ምክንያታዊ ያልሆነ ግፊት ጥቅም ላይ ሲውል፣ በተተካው የመጭመቂያው የመስቀለኛ ክፍል ላይ የተበላሹ የብረት ጅራት ይኖራሉ ስእል 14። አንዴ ከወደቀ፣ በመጭመቂያው እና በአኒሎክስ ሮለር መካከል ይያዛል፣ ይህም በአኒሎክስ ሮለር ላይ ጭረቶችን ሊያስከትል ይችላል።
ምስል 13
ምስል 14
4. የመሳሪያዎቹ የዲዛይን ጉድለቶች
የዲዛይን ጉድለቶችም በቀላሉ ጭረቶች እንዲከሰቱ ሊያደርጉ ይችላሉ፣ ለምሳሌ በቀለም ብሎክ ዲዛይን እና በአኒሎክስ ሮል ዲያሜትር መካከል አለመጣጣም። የስኩዊጂ አንግል ምክንያታዊ ያልሆነ ዲዛይን፣ በአኒሎክስ ሮለር ዲያሜትር እና ርዝመት መካከል ያለው አለመጣጣም፣ ወዘተ. እርግጠኛ ያልሆኑ ነገሮችን ያስከትላል። በአኒሎክስ ሮል ዙሪያ አቅጣጫ ላይ የሚፈጠሩ ጭረቶች ችግር በጣም የተወሳሰበ መሆኑን ማየት ይቻላል። በግፊት ለውጦች፣ በጽዳት እና በጥገና ጊዜ ላይ ለሚደረጉ ለውጦች ትኩረት መስጠት፣ ትክክለኛውን ብስባሽ መምረጥ እና ጥሩ እና ሥርዓታማ የአሠራር ልማዶች የጭረት ችግሩን በእጅጉ ሊያቃልል ይችላል።
ግጭት
የሴራሚክስ ጥንካሬ ከፍተኛ ቢሆንም፣ ብስባሽ ቁሳቁሶች ናቸው። በውጭ ኃይል ተጽዕኖ ስር፣ ሴራሚክስ በቀላሉ ሊወድቅ እና ጉድጓዶችን ሊያመነጭ ይችላል (ምስል 15)። በአጠቃላይ፣ የአኒሎክስ ሮለሮችን ሲጭኑ እና ሲያራግፉ እብጠቶች ይከሰታሉ፣ ወይም የብረት መሳሪያዎች ከሮለር ወለል ላይ ይወድቃሉ። የህትመት አካባቢውን ንፁህ ለማድረግ ይሞክሩ፣ እና ትናንሽ ክፍሎችን በህትመት ማተሚያው ዙሪያ ከመደርደር ይቆጠቡ፣ በተለይም በቀለም ትሪ እና በአኒሎክስ ሮለር አቅራቢያ። አኒሎክስን በጥሩ ሁኔታ ለመስራት ይመከራል። ትናንሽ ነገሮች እንዳይወድቁ እና ከአኒሎክስ ሮለር ጋር እንዳይጋጩ ለመከላከል ሮለሩን በአግባቡ መከላከል። የአኒሎክስ ሮለርን ሲጭኑ እና ሲያራግፉ፣ ከስራ በፊት በተለዋዋጭ የመከላከያ ሽፋን መጠቅለል ይመከራል።
ምስል 15
የፖስታ ሰዓት፡ የካቲት 23-2022
